سبد خرید شما خالی است!
روانکاری و گریس کاری بلبرینگ برای حفظ عملکرد و افزایش طول عمر بیرینگ های عناصر نورد حیاتی است. روانکاری به جداسازی قطعات متحرک نسبت به یکدیگر، مانند عناصر نورد و لایه های بیرونی یا توپ‌ها کمک می‌کند تا از سایش و اصطکاک جلوگیری شود. اگرچه اغلب به عنوان یک فرآیند کمکی و نامنظم در نظر گرفته می شود که از دوران انقلاب صنعتی تنها توسط افراد حرفه ای دنبال شده است و در این سالها اهمیت بیشتری پیدا کرده اما گریس کاری بلبرینگ در واقع یک روند حیاتی است که می تواند قطعات دستگاه ها در کارخانه شما را به بهترین شکل حمایت کند یا آنها را خراب کند! در واقع، عدم روانکاری مناسب بیرینگ ها معمولاً به عنوان یکی از شایع ترین علل خرابی یاتاقان ها در نظر گرفته می شود. همراه روغن کار باشید
گریس کاری بلبرینگ چندین عملکرد را انجام می دهد تا یاتاقان ها بهترین کارایی خود را داشته باشند. عملکردهایی نظیر:
یافتن گریس مناسب برای بلبرینگ شما می تواند مشکل باشد. بازرگانی روغن کار با بیش از 30 سال تجربه و دانش، آمادگی خود را جهت ارائه مشاوره رایگان و ارائه مشخصات و عرضه گریس صنعتی متناسب با نیاز بلبرینگ شما اعلام می کند.
در حالی که برخی از تولید کننده های بلبرینگ از روغن به عنوان روان کننده استفاده می کنند، گریس روان کننده انتخابی برای 80 تا 90 درصد بلبرینگ ها است. چرا گریس اغلب گزینه روانکاری بهتری است؟
گریس بهتر از روغن به سطوح بلبرینگ می‌چسبد، طول عمر بیشتری دارد و احتمال خروج یا بیرون ریختن از قطعات در حال چرخش کمتر است. همچنین می تواند از قبل روانکاری شود که نیاز به سیستم روغن کاری خارجی را از بین می برد و به معنای نگهداری کمتر در آینده است.
روان کننده های گریس از سه جزء تشکیل شده اند: افزودنی ها (معمولاً بازدارنده های زنگ زدگی)، روغن پایه و غلیظ کننده. هنگام انتخاب گریس، مهم است توجه داشته باشید که ویسکوزیته روغن پایه نحوه توسعه لایه روان کننده را تعیین می کند.
طبق گفته موسسه روانکاری آمریکا (NLGI)، کلاس قوام گریس نشان می دهد که گریس چگونه در بلبرینگ جریان می یابد و پراکنده می شود. مهم است به خاطر داشته باشید که صرف نظر از اینکه چه نوع روانکاری را انتخاب می کنید، طبیعتاً به مرور زمان خاصیت روان کنندگی خود را از دست می دهد و اگر با سرویس روانکاری مجرب به درستی نگهداری نشود، در نهایت منجر به خرابی بیرینگ می شود.
همانطور که قبلاً به آن اشاره کردیم، گریس کاری نقش مهمی در طول عمر و عملکرد بلبرینگ دارد زیرا به جداسازی قطعات متحرک برای به حداقل رساندن اصطکاک و جلوگیری از سایش کمک می کند. علاوه بر ایجاد این جداسازی، گرمای اصطکاکی را نیز از بین می برد (که از گرم شدن بیش از حد و خراب شدن روان کننده جلوگیری می کند) و از سایر مسائل شناخته شده مانند خوردگی، رطوبت و سایر آلاینده ها محافظت می کند.
روان کننده ها باید ویژگی های ایده آل زیر را برای پشتیبانی از بلبرینگ داشته باشند:
روش‌های مختلفی را می‌توان برای اعمال روانکاری با استفاده از روغن و گریس استفاده کرد، با این حال، چهار روش استاندارد وجود دارد که معمولاً برای روانکاری بلبرینگ‌ها استفاده می‌شود.
گریس معمولاً با تجهیزات ویژه ای اعمال می شود که گریس را بین ساچمه ها رسوب می دهد و باعث می شود که آن را در داخل و اطراف سطح اتصال توپ یا ساچمه قرار دهد. برخلاف روغن، گریس معمولاً به صورت درصد مشخص می شود (مثلاً 30٪ پر شدن)، که نشان دهنده حجم واقعی گریس در مقایسه با فضای داخلی آزاد داخل بلبرینگ است. سازنده معمولا روغن را با تجهیزات خاصی اعمال می کند اما مقدار اضافه شده به بلبرینگ مشخص نمی شود.
از آنجایی که گریس ها روان کننده های نیمه جامد هستند، اغلب زمانی استفاده می شوند که روان کننده باید در یک مکان بماند یا به قسمتی بچسبد، و از آنجایی که نگهداری کمتری دارند، ایده آل هستند. آنها همچنین زمانی استفاده می شوند که در حین کار به قطعه دسترسی نداشته باشید یا اغلب نمی توان آنها را روانکاری مجدد کرد. گریس ها به راحتی روغن ها نشت نمی کنند، اما از آنجایی که بسیار چسبناک هستند، نمی توان آنها را به طور مداوم از طریق تجهیزات پمپ کرد تا گرما را از بین ببرد.
بر کسی پوشیده نیست که روغن کاری مناسب بیشترین تأثیر را بر عمر یاتاقان دارد. در واقع، این یک درک گسترده در صنعت است که حداقل 80٪ از خرابی های بلبرینگ به مسائل روانکاری و آلودگی مربوط می شود. روغن کاری مناسب با مشکلات رایج بلبرینگ مانند خوردگی، سایش و گرمای بیش از حد مقابله می کند.
چگونه متوجه شوید که بلبرینگ ها را به درستی روانکاری شده اند؟ این امر نیاز به انتخاب روانکار مناسب برای هر کاربرد دارد (مانند آنچه در بالا توضیح دادیم)، استفاده صحیح از آن، و پایبندی به یک برنامه روانکاری که نیازهای تجهیزات را برآورده می کند. اگرچه این فرآیند دشوار نیست اما نیازمند پیروی از دستورالعمل‌های خاصی است که به درستی انجام نشده است. در نتیجه، بسیاری از کارخانه ها یا تاسیسات دارای برنامه های روانکاری ناکافی و خرابی بلبرینگ هستند.
در اینجا برخی از علل معمول خرابی که به دلیل روانکاری است، آورده شده است.
از بین رفتن روان کننده: اگر بلبرینگ با فواصل مناسب و مقدار مناسب گریس مجدداً روانکاری نشود، از بین رفتن روان کننده و روانکاری می تواند منجر به خرابی تجهیزات شود.
گریس نامناسب: مطمئن شوید که از گریس مناسب برای دستگاه خود استفاده می کنید. برخی از دستگاه ها به گریس بدون فشار (غیر EP) یا گریس عمومی (GP) نیاز دارند، در حالی که برخی دیگر ممکن است به گریس فشار شدید (EP) نیاز داشته باشند.
روانکاری بیش از حد: زمانی اتفاق می افتد که گریس اضافی باعث افزایش بیش از حد دما در بلبرینگ می شود، که معمولاً فقط در یاتاقان های باز اتفاق می افتد.
تخریب گریس: انواع متداول تخریب کننده گریس عبارتند از جداسازی روغن پایه گریس، تجزیه شیمیایی در اثر حرارت بیش از حد و سخت شدن گریس.
ناسازگاری گریس: سازگاری گریس برای کل عمر بلبرینگ بسیار مهم است. همه گریس ها با یکدیگر سازگار نیستند.
روش مناسب کاربرد به اندازه انتخاب روان کننده مناسب مهم است. مهم ترین زمینه ها در استفاده از روان کننده عبارتند از تمیز کردن یاتاقان، کیفیت پر شدن روان کننده و روان شدن حرکت بلبرینگ.
نظر خود را بیان کنید